Умная фабрика Jiadian Holdings превращает «кастомизацию» в «масштабируемость»

Репортер Цзиньшицзюй Сунь Сяньчао

Как высоко индивидуализированный взрывозащищённый электродвигатель с высоким напряжением может быть массово произведён в условиях умной фабрики? Компания Jiadian (000922) дала ответ.

Будучи первой в стране публичной компанией, реализовавшей полный охват продукции в области промышленных электродвигателей, подразделение электродвигателей Jiadian насчитывает 347 серий двигателей и около 4000 видов продукции, мощностью от 0,37 кВт до 80 000 кВт. Характеризуясь большим разнообразием и высокой степенью индивидуализации производства, весь производственный процесс сложен, а координация — трудна.

В последние годы Jiadian ускорила цифровизацию и интеллектуализацию, построила передовую в отрасли умную фабрику и первый в стране цифровой сборочный цех для высоковольтных электродвигателей, который уже введён в эксплуатацию, заполнив внутренний рынок. Создание и запуск умной фабрики эффективно решают такие отраслевые проблемы, как контроль качества продукции и давление на управление затратами, которые долгое время мешали развитию предприятий. В результате достигнута масштабная массовая производительность, высокое качество и быстрая доставка индивидуальных взрывозащищённых электродвигателей.

Недавно репортёр Цзиньшицзюй посетил умную фабрику Jiadian и узнал, что производительность и мощность цифрового цеха увеличились соответственно на 36% и 56%, а уровень первичной квалификации продукции значительно превзошёл средний по отрасли.

Цех избавился от «людей, ожидающих материалы»

В цифровом цехе Jiadian сборщик Цун Хао сосредоточенно вводит номера производственных заданий в систему MOM (система управления производственными операциями). Благодаря системе, вся ключевая информация — объем ежедневных заданий, особенности сборки электродвигателей, список материалов, поступление комплектующих, стандартное время — становится ясной и позволяет точно руководить процессом сборки.

Будучи frontline-сотрудником по сборке и монтажу высоковольтных электродвигателей, Цун Хао ощущает кардинальные изменения благодаря цифровизации. «Раньше приходилось далеко ходить на склад за материалами, таскать их на тележках или поднимать кранами, что было очень утомительно и занимало много времени», — рассказывает он. Сейчас цех оснащён интеллектуальным складом комплектующих и оборотными складами у рабочих мест, материалы доставляются заранее. Во время работы за сборкой, за транспортировку комплектующих отвечают автоматические транспортные средства (AGV), крупные детали перевозят тяжёлые AGV, а лёгкие краны (KBK) и автоматические транспортёры (RGV) обеспечивают автоматическую и беспилотную доставку материалов — от заказа до получения.

На месте видно, что после подачи заявки на материалы через систему MOM, система автоматического планирования немедленно реагирует, автоматический погрузчик забирает материалы со склада и доставляет их на промежуточную станцию, а затем AGV точно доставляет их на рабочее место Цун Хао. Весь процесс занимает менее 10 минут.

Заместитель начальника цеха Джян Юньбо рассказал, что до цифровизации производство сильно зависело от традиционных методов: было недостаточно рабочих и кранов, ресурсы часто конфликтовали, а эффективность была низкой. В то время в цехе было всего два крана, а крупные детали требовали много времени и ресурсов, что приводило к простоям из-за ожидания оборудования. Значительная часть времени уходила на ручной перенос и ожидание, что сдерживало рост производительности.

После внедрения цифровых технологий полностью отказались от тяжёлых физических работ — подъёма, рычания, переноски — что значительно снизило нагрузку на сотрудников и повысило безопасность и комфорт. В настоящее время затраты на рабочую силу сокращены примерно на треть, а освободившиеся кадры могут быть перераспределены на другие участки, например, на работу с рынком, что обеспечивает гибкость в управлении персоналом и позволяет справляться с колебаниями заказов.

Ключевым конкурентным преимуществом в производстве является повышение эффективности и точности продукции благодаря цифровизации. Обработка корпусов с помощью центров обработки данных (Памма) позволила сократить число станков с 3 до 1, а цикл обработки — с 3 дней до 4 часов.

«Точность обработки подшипников электродвигателей и соосность ротора и статора напрямую влияют на устранение таких проблем, как вибрация, нагрев, зажим ротора, что важно для надёжности и долговечности продукции», — отметил Джян Юньбо. После внедрения автоматизированного оборудования высокого класса точность обработки повысилась с 20 до 5 стадий (от 0,2 мм до 0,05 мм), что значительно улучшило качество и точность продукции.

«Интеллектуальный мозг» — проницательное управление

Производственные данные цифрового цеха не работают изолированно, а немедленно передаются в центр обработки данных компании, где осуществляется единое управление и координация.

При входе в центр обработки данных Jiadian видно, как четыре больших экрана в реальном времени отображают состояние всей производственной цепочки: планы производства на март и последующие периоды, выполнение заказов, задержки, количество дней просрочки, выполнение по высоким и низким напряжениям и другие важные показатели.

Ассистент менеджера центра данных Jiadian Ли Цзе рассказал, что в центре создана система управления с двухуровневой связью: семь первичных и пять вторичных центров. Пять вторичных центров расположены в пяти основных цехах и связаны с первичным центром в реальном времени, что позволяет быстро сообщать о проблемах.

Первичный центр — диспетчерский центр производства, выступающий в роли «мозга» всей фабрики, обеспечивает визуализацию всей цепочки: мониторинг планов на месяц, прогресса производства высоковольтных и низковольтных электродвигателей, распределения срочных заказов, уровня завершения, оставшихся работ; своевременное предупреждение о сбоях оборудования, нехватке материалов, задержках в закупках; отслеживание всего процесса — от заказа и планирования, до обработки, сборки, входа в склад и готовности к отгрузке.

Центр мониторинга эффективности оборудования и оборудования обеспечивает контроль за работой, ремонтом, профилактическим обслуживанием и ремонтом оборудования, переводя обслуживание с реактивного ремонта на предиктивное обслуживание, что минимизирует внеплановые простои. В настоящее время в цехе установлено 1388 единиц оборудования, из них автоматизированных и числовых станков — 180, планируется подключить ещё более 60, а всего — до 240 единиц. Старое оборудование, не подходящее для автоматизации, будет модернизировано поэтапно.

На базе этого центр внедряет технологии искусственного интеллекта и цифровых сотрудников, сосредоточенно в диспетчерской и управлении производством, реализуя автоматическое распределение заданий, системное планирование и централизованный контроль данных. Производственные данные в реальном времени передаются в центральный контрольный пункт, что обеспечивает единое управление и координацию.

«Самостоятельные цифровые сотрудники, разработанные компанией, могут выполнять множество повторяющихся и регламентных задач, автоматизируя бизнес-процессы», — отметил Ли Цзе. Уже реализовано автоматическое отслеживание производственных планов, автоматический экспорт и автоматическая рассылка заданий, что полностью исключает ручной ввод данных и операции. Производственный план автоматически экспортируется из системы SAP, затем через клиент OA (офисная автоматизация) автоматически отправляется в цех и одновременно публикуется в рабочие группы, где сотрудники организуют производство по плану.

На сегодняшний день в системе функционируют семь видов цифровых сотрудников: пять — на месте, охватывающих разработки, производство, сбыт, закупки и финансы; два — в фоновом режиме, в отделе кадров.

Цифровые сотрудники значительно повышают эффективность. Например, «Ji Xiao Jiang» (производственный специалист) занимается автоматическим планированием производства, сбором и анализом данных, продвижением автоматизации — его рабочий день составляет 16 часов; он обрабатывает около 4200 данных ежедневно; эффективность работы выросла в 12 раз, точность бизнес-данных достигла 99%.

Благодаря двойному движущему механизму — центру данных и цифровым сотрудникам — Jiadian реализует полную цифровизацию и интеллектуализацию всей сферы от цеха до управления предприятием.

Создавая новый стандарт отрасли

В ходе интервью репортёр Цзиньшицзюй узнал, что Jiadian построила три крупные цифровые цеха: сборки высоковольтных и низковольтных электродвигателей, а также обработку корпусов электродвигателей, сформировав масштабную умную фабрику. В настоящее время производство осуществляется в режиме человеко-машинного сотрудничества: процессы обработки автоматизированы в высокой степени, а ключевые этапы сборки электродвигателей по-прежнему требуют точной ручной работы, балансируя между эффективностью и технологической точностью.

«Компания заранее подготовилась к цифровой трансформации производства высоковольтных электродвигателей, и в будущем продолжит углублять применение цифровых и интеллектуальных технологий, укрепляя свои технологические преимущества и переходя от традиционного производителя электродвигателей к поставщику услуг по эксплуатации на протяжении всего жизненного цикла продукции», — отметил секретарь совета директоров Jiadian Ван Хунся.

Стоит отметить, что создание и запуск умной фабрики Jiadian оказали сильное демонстрационное и стимулирующее воздействие на внутренний рынок электродвигателей, особенно в области высоковольтных взрывозащищённых электродвигателей. Джян Юньбо рассказал, что умная фабрика напрямую стимулирует повышение общего качества продукции в отрасли. Благодаря высокоточным автоматизированным системам и цифровым технологиям точность обработки и сборки значительно выросла, при этом оптимизация кадровых ресурсов позволила повысить производительность и качество продукции, превосходя традиционные методы. Этот передовой пример высокого качества и высокой эффективности способствует обновлению оборудования и совершенствованию технологий у конкурентов, поднимая стандарты производства и качества всей отрасли.

Jiadian с помощью умной фабрики переопределила отраслевой стандарт, особенно в ключевом показателе — вибрации электродвигателей. Согласно стандарту GB/T10068, ранний уровень составлял 2,8 мм/с, в последние годы он был повышен до 2,3 мм/с, что стало отраслевым порогом. Благодаря умной фабрике, обычные продукты Jiadian стабильно контролируются на уровне 1,8 мм/с, а для высокотехнологичных заказных изделий в нефтегазовой и химической промышленности — даже до 1,3 мм/с, что значительно превосходит государственный стандарт.

«Вибрация электродвигателя — это наиболее наглядный показатель стабильности работы и срока службы продукции, его можно напрямую измерять с помощью датчиков. Наши достижения означают, что электродвигатели в долгосрочной эксплуатации демонстрируют качественный скачок по надежности, температуре подшипников и равномерности зазора», — отметил Джян Юньбо.

Более того, благодаря всестороннему повышению качества, эффективности и стандартов, умная фабрика Jiadian по-настоящему стала образцом отраслевой трансформации и модернизации. «Наши улучшения в качестве, эффективности и стандартах напрямую усиливают конкурентоспособность и репутацию на рынке, а также вынуждают отечественных коллег идти по пути автоматизации и интеллектуализации, повышая общий уровень технологий и производственных возможностей всей страны», — подчеркнул он. От обработки корпусов до сборки, от ключевых показателей до общих характеристик — все цепочки качества были улучшены, что создало мощный демонстрационный эффект и фактически возглавило развитие отечественной электромоторной индустрии в направлении высокого класса, интеллектуальности и высокого качества.