La fábrica inteligente de Jiadien convierte la "personalización" en "producción a gran escala"

Reportero de Securities Times, Sun Xianchao

¿Cómo lograr la producción en masa de un motor explosivo de alta tensión altamente personalizado en una fábrica inteligente? Jiadian Co., Ltd. (000922) ha dado la respuesta.

Como la primera empresa en el país en lograr la cobertura total de productos de motores industriales, Jiadian Co., Ltd. cuenta con 347 series de motores y casi 4000 variedades, con una potencia individual que va desde 0.37 kW hasta 80,000 kW. Sus características de producción altamente personalizada y variada son evidentes, con procesos complejos y colaboración difícil.

En los últimos años, Jiadian ha acelerado su transformación digital e inteligente, construyendo una fábrica inteligente líder en la industria y el primer taller de ensamblaje digital de motores de alta tensión en el país, que ya está en funcionamiento, llenando un vacío nacional. La construcción y operación de la fábrica inteligente han resuelto eficazmente problemas industriales como la dificultad para controlar la calidad uniforme del producto y la presión en el control de costos, logrando realmente la producción en masa, el control de alta calidad y la entrega rápida de motores explosivos de alta tensión personalizados.

Recientemente, el reportero de Securities Times visitó la fábrica inteligente de Jiadian y observó que la eficiencia y capacidad de producción del taller digital han aumentado en más del 36% y 56%, respectivamente, y la tasa de productos conformes en el primer intento supera ampliamente el nivel promedio de la industria.

El taller dice adiós a “personas esperando materiales”

En la fábrica digital de Jiadian, el trabajador de montaje Cong Hao está ingresando cuidadosamente en el sistema MOM (Sistema de Gestión de Operaciones de Fabricación) el número de orden de producción en su estación. Gracias al sistema, la cantidad total de asignaciones diarias, las características del ensamblaje del motor, la lista de materiales, la llegada de componentes y el tiempo estándar de trabajo son claros y proporcionan instrucciones precisas para la operación de montaje.

Como empleado de primera línea en el montaje y ensamblaje de motores de alta tensión, Cong Hao siente profundamente los cambios que trae la digitalización. “Antes, para recoger materiales, tenía que ir lejos al almacén, moverme con carretillas y grúas, lo que consumía mucho tiempo y esfuerzo”, dice. Ahora, la fábrica cuenta con un almacén inteligente de componentes y un almacén de rotación en la estación, con materiales pre-distribuidos. Durante el trabajo, los robots de transporte inteligente (AGV) se encargan de mover los componentes, con AGV de carga pesada para transportar las piezas grandes, combinados con grúas ligeras (KBK) y vehículos guiados automáticamente (RGV), todo de forma automatizada y sin personal en todo el proceso.

El reportero vio en el lugar que, tras solicitar materiales en el sistema MOM, el sistema de programación inteligente responde inmediatamente, y las carretillas automáticas recogen los materiales del estante, los llevan a la estación de transferencia y, con precisión, los entregan en la estación de Cong Hao, todo en menos de 10 minutos.

El subdirector del taller, Jiang Yunbo, explicó que antes de la digitalización, la producción dependía en gran medida del modo tradicional, con recursos clave como personal y grúas muy limitados, lo que restringía la eficiencia. En ese momento, solo había dos grúas en el taller, y debido al gran tamaño de las piezas del motor, varias etapas y turnos competían por los recursos de elevación, lo que provocaba que los empleados se detuvieran a menudo esperando equipos, perdiendo mucho tiempo en transporte manual y espera de maquinaria, con baja eficiencia productiva, limitando la capacidad.

Tras la digitalización, se eliminó por completo el trabajo manual de cargar, apalancar y mover peso, reduciendo significativamente la carga laboral de los empleados y mejorando la seguridad y comodidad en las operaciones. Actualmente, el costo laboral del taller se ha reducido en aproximadamente un tercio, y el personal puede ser reasignado a otros puestos como servicios de mercado, con una plantilla flexible que puede responder a fluctuaciones en los pedidos.

Como la competencia central de una empresa de fabricación de equipos, la eficiencia de producción y la precisión del producto han logrado avances integrales gracias a la digitalización. Por ejemplo, el mecanizado de la carcasa del motor ahora utiliza un centro de mecanizado Pama, que reduce el proceso de 9 pasos en 3 máquinas a 2 pasos en 1 máquina, reduciendo el ciclo de 3 días a 4 horas.

“La precisión en el mecanizado de rodamientos del motor y la coaxialidad del rotor determinan directamente si se pueden resolver problemas comunes en la industria como vibración, calentamiento y agarre del eje, y están relacionados con la fiabilidad y la vida útil del producto”, dice Jiang Yunbo. Tras la introducción de equipos de automatización de alta gama del extranjero, la precisión de mecanizado ha mejorado de 20 pasos (0.2 mm) a 5 pasos (0.05 mm), mejorando notablemente la calidad y precisión del producto.

“Cerebro inteligente” de mando integral

Los datos de producción del taller digital no operan de forma aislada, sino que se cargan en tiempo real en el centro de datos de la empresa, que funciona como un “cerebro inteligente” para la gestión y coordinación unificada.

Al ingresar al centro de datos de Jiadian, cuatro pantallas muestran en tiempo real el estado de toda la operación de la empresa: planificación de producción, cumplimiento de pedidos, retrasos, días sin cumplimiento, estado de cumplimiento de productos de alta y baja tensión, entre otros datos clave.

El asistente del gerente del centro de datos, Li Jie, explicó que Jiadian ha construido un sistema de mando de gestión penetrante de primer y segundo nivel, compuesto por 7 centros de nivel uno y 5 centros de nivel dos. Los cinco centros de nivel dos están ubicados en las cinco principales plantas de producción, en comunicación en tiempo real con el centro de nivel uno, reportando problemas directamente.

El centro de mando de producción, como el “cerebro” de toda la fábrica, permite una visualización completa desde la orden hasta la entrega: monitorea en tiempo real el plan mensual de producción, el progreso de los motores de alta y baja tensión, la distribución de pedidos urgentes, la tasa de cumplimiento, las tareas pendientes; además, emite alertas sobre fallos de equipos, escasez de materiales y la puntualidad en la planificación de compras. Desde la recepción del pedido, la planificación, el procesamiento, el ensamblaje, hasta la entrada en inventario y el estado de envío, todo es rastreable y monitorizable.

El centro de monitoreo de eficiencia de equipos y maquinaria conecta toda la cadena de operación, fallos, mantenimiento, inspecciones y reparaciones, promoviendo una transición del mantenimiento reactivo a uno predictivo, minimizando al máximo el tiempo de inactividad no planificado. Actualmente, la planta cuenta con 1388 equipos en total, y se han automatizado los datos de 180 máquinas CNC y equipos inteligentes. Este año, se planea integrar más de 60, alcanzando un total de 240, y los equipos antiguos que no puedan ser actualizados se irán modernizando en fases.

Sobre esta base, Jiadian ha innovado aplicando asistentes inteligentes con IA y empleados digitales, principalmente en la sala de control y en la gestión de producción, logrando asignaciones automáticas, programación del sistema y gestión centralizada de datos. Los datos de producción en tiempo real se envían a la sala de control central, permitiendo una gestión unificada y coordinada.

“Nuestro empleado digital desarrollado de forma independiente puede reemplazar al personal en tareas repetitivas y reglas, automatizando los procesos de negocio”, dice Li Jie. Ya se ha logrado el seguimiento automático de los planes de producción, su exportación y distribución automática, eliminando por completo la necesidad de tareas manuales. Los planes de producción se exportan automáticamente desde el sistema SAP, se distribuyen automáticamente a través del cliente OA (Automatización de Oficina) al taller y se comparten en grupos de trabajo, permitiendo que el taller organice la producción según el plan.

Actualmente, el centro de datos cuenta con 7 tipos de empleados digitales en línea: 5 en el sitio para producción, I+D, ventas, compras y finanzas, y 2 en segundo plano en recursos humanos y otros ámbitos.

Los empleados digitales multiplican la eficiencia. Por ejemplo, “Jia Xiaojiang” (especialista en producción) se encarga de la programación inteligente de la producción, recopilación y análisis de datos, y promoción de mejoras, con una jornada laboral de 16 horas diarias; procesa 4200 datos diarios; su eficiencia aumenta 12 veces y la precisión de los datos alcanza el 99%.

Con el impulso conjunto del centro de datos y los empleados digitales, Jiadian está logrando una transformación digital e inteligente en toda la empresa, desde el taller hasta la gestión corporativa.

Estableciendo un nuevo estándar en la industria

En la entrevista, el reportero de Securities Times supo que Jiadian ha construido tres talleres digitales principales: ensamblaje de motores de alta tensión, ensamblaje de motores de baja tensión y mecanizado de carcasa de motor, formando una fábrica inteligente a escala. Actualmente, la fábrica opera en modo de colaboración hombre-máquina: las etapas de mecanizado están altamente automatizadas, mientras que en las etapas clave de ensamblaje del motor todavía predomina la precisión manual, equilibrando eficiencia y calidad.

“La empresa ha adelantado en la transformación inteligente de la producción de motores de alta tensión en la industria, y en el futuro continuará profundizando en aplicaciones digitales e inteligentes, consolidando su liderazgo tecnológico y transformándose de fabricante tradicional a proveedor de servicios de operación y mantenimiento durante todo el ciclo de vida del producto”, afirmó Wang Hongxia, secretaria de la junta directiva de Jiadian.

Cabe destacar que la construcción y puesta en marcha de la fábrica inteligente de Jiadian ha tenido un fuerte efecto demostrativo y de impulso en la industria nacional de motores, especialmente en el campo de los motores explosivos de alta tensión. Jiang Yunbo explicó que la fábrica inteligente impulsa directamente la mejora de la calidad general del sector. Gracias a equipos de automatización de alta precisión y procesos digitales, la precisión de fabricación y ensamblaje de los productos ha mejorado significativamente, optimizando la plantilla y superando ampliamente la eficiencia y calidad tradicionales. Este paradigma de alta calidad y alta eficiencia ha motivado a otros fabricantes a actualizar equipos y optimizar procesos, elevando los estándares de fabricación y calidad en toda la industria de motores.

Jiadian ha redefinido el estándar de rendimiento en la industria con su fábrica inteligente, logrando avances en indicadores clave como la vibración del motor. El estándar GB/T10068 del país era de 2.8 mm/s en sus inicios, y en años recientes se ha elevado a 2.3 mm/s, siendo ya un umbral común en la industria. Gracias a la fábrica inteligente, los productos convencionales de Jiadian pueden mantenerse en 1.8 mm/s, y en productos de alta gama como petróleo y petroquímica, incluso en 1.3 mm/s, muy por debajo del estándar nacional.

“La vibración del motor es un indicador clave para medir la estabilidad operativa y la vida útil del producto, y puede ser evaluada directamente mediante sensores. Nuestro avance significa que en aspectos como fiabilidad a largo plazo, temperatura de los rodamientos y uniformidad del espacio, hemos logrado un salto cualitativo”, afirma Jiang Yunbo.

Más importante aún, gracias a la mejora integral en calidad, eficiencia y estándares, la fábrica inteligente de Jiadian se ha convertido en un referente en la transformación y actualización del sector. “Nuestra mejora en calidad, eficiencia y estándares ha fortalecido nuestra competitividad en el mercado y la reputación entre los usuarios, además de impulsar a los fabricantes nacionales a seguir en la automatización y digitalización, elevando el nivel tecnológico y la capacidad de fabricación de toda la industria nacional de motores”, concluye Jiang Yunbo. Desde la precisión en el mecanizado de la carcasa hasta la precisión en el ensamblaje completo, y en los indicadores clave y el rendimiento global, la mejora en toda la cadena de calidad ha generado un fuerte efecto demostrativo, liderando la tendencia de la industria hacia la alta gama, la inteligencia y la alta calidad.