¡Un motor antiexplosivo bajo el mando del "cerebro inteligente" dirige la producción! La fábrica inteligente de Jiadiar, ¡convierte la "personalización" en "escala!"

Una motor de alta tensión y altamente personalizada, ¿cómo lograr su producción en masa en una fábrica inteligente? Jiadian Co. (000922) ofrece la respuesta.

Como la primera empresa cotizada en el país en lograr una cobertura completa de productos de motores industriales, Jiadian Co. cuenta actualmente con 347 series de motores, cerca de 4000 variedades, con potencias individuales que van desde 0.37 kW hasta 80,000 kW. Sus características de producción multivariante y personalizada son destacadas, con procesos complejos y colaboración difícil en toda la cadena.

La transformación inteligente de Jiadian Co. ha logrado un avance cualitativo. Fotografía de Sun Xianchao

En los últimos años, Jiadian Co. ha acelerado su transformación digital e inteligente, construyendo una fábrica inteligente líder en la industria y el primer taller de ensamblaje digital de motores de alta tensión en el país, que ya está en operación, llenando un vacío nacional. La construcción y puesta en marcha de la fábrica inteligente han resuelto eficazmente problemas industriales como la dificultad para mantener la calidad uniforme del producto y la presión en el control de costos, logrando realmente la producción en masa y de alta calidad de motores de alta tensión personalizados, con control de calidad y entrega rápida.

Recientemente, un reportero de Securities Times visitó la fábrica inteligente de Jiadian Co. y constató que la eficiencia y capacidad de producción del taller digital han aumentado en un 36% y más del 56%, respectivamente, con una tasa de primera vez de productos conformes que supera ampliamente el promedio del sector.

El taller dice adiós a “personas esperando materiales”

En el taller digital de Jiadian Co., el trabajador de ensamblaje Cong Hao está concentrado ingresando el número de orden de producción en el sistema MOM (Sistema de Gestión de Operaciones de Fabricación). Gracias a este sistema, la cantidad de órdenes asignadas ese día, las características del ensamblaje del motor, la lista de materiales, el estado de llegada de las piezas, las horas estándar, entre otros, son claramente visibles, proporcionando instrucciones precisas para la operación de ensamblaje.

Fábrica inteligente de Jiadian Co. Fotografía de Sun Xianchao

Como empleado de primera línea en el puesto de ensamblaje y montaje de motores de alta tensión, Cong Hao siente profundamente los cambios que trae la digitalización. “Antes, para recoger materiales, había que ir lejos al almacén, usando carretillas y grúas para transportar, lo que consumía mucho tiempo y esfuerzo”, dice. Ahora, la fábrica cuenta con un almacén inteligente de componentes y un almacén de rotación en cada estación, con materiales pre-distribuidos. Durante el trabajo, los robots de transporte inteligente (AGV) se encargan de mover las piezas, los AGV de carga pesada transportan los componentes grandes, y junto con grúas ligeras (KBK) y vehículos guiados automáticamente (RGV), todo el proceso, desde solicitar materiales hasta su entrega en la estación, es automatizado y sin personal.

El equipo de prensa en el sitio vio que, tras que Cong Hao solicitara materiales en el sistema MOM, el sistema de programación inteligente respondió de inmediato, y la carretilla automática recogió las piezas del estante, las llevó a la estación de transferencia y, con precisión, las entregó a la estación de Cong Hao, todo en menos de 10 minutos.

El subdirector del taller, Jiang Yunbo, explicó que antes de la transformación digital, la producción dependía mucho del modo tradicional, con recursos clave como personal y grúas muy escasos, lo que limitaba la eficiencia. En ese entonces, solo había dos grúas en el taller, y debido al gran tamaño de las piezas del motor, varias etapas y turnos competían por los recursos de elevación, lo que provocaba paradas por espera de equipos y mucho tiempo en transporte manual y espera de maquinaria, resultando en baja eficiencia y limitando la capacidad productiva.

Tras la digitalización, se eliminó por completo el trabajo manual de cargar, apalancar y transportar, reduciendo significativamente la carga laboral de los empleados y mejorando la seguridad y comodidad en las operaciones. Actualmente, el costo laboral del taller se ha reducido en aproximadamente un tercio, y el personal puede ser reasignado a servicios de mercado u otros puestos, con una plantilla flexible que puede responder a fluctuaciones en los pedidos.

Como núcleo competitivo en la fabricación de equipos, la eficiencia de producción y la precisión del producto han logrado avances integrales gracias a la digitalización. Por ejemplo, el mecanizado de la carcasa del motor, que antes requería tres máquinas y nueve pasos, ahora se realiza con una sola máquina en dos pasos, reduciendo el ciclo de 3 días a 4 horas.

“La precisión en el mecanizado de rodamientos del motor y la coaxialidad del rotor determinan directamente si se pueden resolver problemas comunes como vibración, sobrecalentamiento y agarre del eje, lo cual afecta la fiabilidad y la vida útil del producto”, dice Jiang Yunbo. Tras introducir equipos de automatización de alta gama del extranjero, la precisión de procesamiento se ha incrementado de 20 pasos (0.2 mm) a 5 pasos (0.05 mm), mejorando notablemente la calidad y precisión del producto.

“Inteligencia central” de mando integral

Los datos de producción del taller digital no operan de forma aislada, sino que se cargan en tiempo real en el centro de datos de la empresa, donde una “mente inteligente” coordina y gestiona todo de manera unificada.

Al ingresar al centro de datos de Jiadian Co., cuatro pantallas muestran en tiempo real el estado de toda la operación: planificación de producción mensual y futura, detalles de cumplimiento de pedidos, retrasos, días sin cumplimiento, estado de cumplimiento de productos de alta y baja tensión, entre otros.

El asistente del gerente del centro de datos, Li Jie, explicó que Jiadian ha establecido un sistema de mando de gestión penetrante, con siete centros de nivel uno y cinco de nivel dos. Los cinco centros de nivel dos están ubicados en las cinco principales plantas de producción, en comunicación constante con el centro de nivel uno, reportando problemas de inmediato.

El centro de mando de nivel uno, que funciona como el “cerebro” de toda la planta, permite la visualización de toda la cadena de producción, desde pedidos hasta entregas: monitorea en tiempo real la planificación mensual, el progreso de producción de motores de alta y baja tensión, distribución de pedidos urgentes, tasas de cumplimiento, estado de trabajos pendientes; además, emite alertas sobre fallas de equipos, escasez de materiales y la puntualidad en la planificación de compras. Desde la recepción del pedido, la planificación, el procesamiento, el ensamblaje, hasta la entrada de productos conformes y el estado de envío, todo es rastreable y monitorizable.

El centro de monitoreo de eficiencia de equipos y maquinaria conecta toda la operación, fallas, mantenimiento, inspecciones y reparaciones, promoviendo un mantenimiento predictivo y reduciendo al máximo los tiempos de parada no planificados. Actualmente, la planta cuenta con 1388 máquinas en total, y ya se han automatizado los datos de 180 equipos CNC y de alta tecnología; este año se planea integrar más de 60, alcanzando un total de 240, y los equipos antiguos que no puedan conectarse serán actualizados en fases.

Sobre esta base, Jiadian también ha innovado aplicando asistentes inteligentes con IA y empleados digitales, principalmente en la sala de control y en la gestión de producción, para realizar asignaciones automáticas, programación del sistema y gestión centralizada de datos. Los datos de producción en tiempo real se envían a la sala de control central, permitiendo una coordinación y gestión unificadas.

“Nuestro empleado digital desarrollado de forma independiente puede reemplazar tareas repetitivas y reglas, automatizando procesos empresariales”, dice Li Jie. Ya se ha logrado el seguimiento automático de los planes de producción, su exportación y distribución automática, eliminando por completo la necesidad de tareas manuales. Los planes de producción se exportan automáticamente desde el sistema SAP, se distribuyen a través de la plataforma OA (Automatización de Oficina) y se comunican en grupos de trabajo, permitiendo a los talleres organizar la producción según el plan.

Actualmente, la planta cuenta con siete tipos de empleados digitales: cinco en operación en el sitio y dos en funciones administrativas, cubriendo investigación y desarrollo, producción, ventas, compras y finanzas, además de recursos humanos en segundo plano.

Los empleados digitales multiplican la eficiencia. Por ejemplo, “Jia Xiaojiang” (especialista en producción) se encarga de la programación inteligente de producción, recopilación y análisis de datos, y promoción de mejoras, con una jornada laboral de 16 horas diarias, procesando 4200 datos diarios, con una eficiencia 12 veces mayor y una precisión del 99% en los datos.

Con el doble impulso de los datos centrales y los empleados digitales, Jiadian Co. está logrando una transformación digital y inteligente en toda la empresa, desde el taller hasta la gestión corporativa.

Estableciendo un nuevo estándar en la industria

En una entrevista, se supo que Jiadian Co. ha construido tres talleres digitales: de ensamblaje de motores de alta tensión, de ensamblaje de motores de baja tensión y de mecanizado de carcasa, formando una fábrica inteligente a escala. Actualmente, la fábrica opera en modo de colaboración hombre-máquina: los procesos de mecanizado están altamente automatizados, mientras que en las etapas clave de ensamblaje del motor todavía predomina la precisión manual, equilibrando eficiencia y calidad.

“Ya hemos adelantado en la transformación digital de la producción de motores de alta tensión en la industria, y en el futuro profundizaremos aún más en la digitalización y la inteligencia, consolidando nuestra ventaja tecnológica y transformándonos de fabricante tradicional a proveedor de servicios de operación y mantenimiento durante todo el ciclo de vida del producto”, afirmó Wang Hongxia, secretaria del consejo de Jiadian.

Cabe destacar que la construcción y operación de la fábrica inteligente de Jiadian ha tenido un fuerte efecto demostrativo y de impulso en la industria nacional de motores, especialmente en el campo de los motores de explosión de alta tensión. Jiang Yunbo explicó que la fábrica inteligente impulsa directamente la mejora de la calidad general del sector. Gracias a equipos automatizados de alta precisión y procesos digitalizados, la precisión de fabricación y ensamblaje de los productos ha aumentado significativamente, optimizando la plantilla y superando ampliamente la eficiencia y calidad de los métodos tradicionales. Este paradigma de alta calidad y alta eficiencia ha motivado a otros a actualizar equipos y optimizar procesos, elevando los estándares de fabricación y calidad en toda la industria de motores.

Jiadian ha redefinido el estándar de rendimiento en la industria con su fábrica inteligente, logrando avances en indicadores clave como la vibración del motor. El estándar GB/T10068 del país era de 2.8 mm/s en etapas iniciales, y en años recientes se ha elevado a 2.3 mm/s, siendo ya un umbral común en la industria. Gracias a la fábrica inteligente, los productos regulares de Jiadian pueden mantenerse en 1.8 mm/s, y en productos de alta gama como petróleo y petroquímica, incluso en 1.3 mm/s, muy por debajo del estándar nacional.

“La vibración del motor es un indicador clave para evaluar la estabilidad operativa y la vida útil del producto, y puede medirse directamente con sensores. Nuestro avance significa que en aspectos como fiabilidad a largo plazo, temperatura de los rodamientos y uniformidad del juego, hemos logrado un salto cualitativo”, afirma Jiang Yunbo.

Más importante aún, gracias a la mejora integral en calidad, eficiencia y estándares, la fábrica inteligente de Jiadian ha establecido un nuevo referente en la transformación y actualización del sector. “Nuestra mejora en calidad, eficiencia y estándares ha fortalecido nuestra competitividad en el mercado y la reputación entre los usuarios, además de impulsar a los fabricantes nacionales a seguir en la automatización y la inteligencia, elevando el nivel técnico y la capacidad de fabricación de toda la industria de motores”, concluye Jiang Yunbo. Desde la precisión en el mecanizado de la carcasa hasta la integración en el ensamblaje completo, y en los indicadores clave y el rendimiento global, la mejora de calidad en toda la cadena ha generado un fuerte efecto demostrativo, liderando la tendencia de la industria hacia la alta gama, la inteligencia y la alta calidad.